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今年以來(lái)，神南產(chǎn)業(yè)公司機(jī)電設(shè)備維修中心以“四種經(jīng)營(yíng)理念”為引領(lǐng)，緊扣大型綜連采設(shè)備維修、售后服務(wù)及應(yīng)急處理核心職能，在打破技術(shù)壟斷、提升服務(wù)能力、深化降本增效中持續(xù)發(fā)力，推動(dòng)維修保障從“滿足基本需求”向“創(chuàng)造增值價(jià)值”跨越，為集團(tuán)陜北片區(qū)礦井設(shè)備維修服務(wù)能力提供堅(jiān)實(shí)支撐。

以“緊日子”思維擰住成本管控“總開關(guān)”

“過(guò)‘緊日子’不是一味地削減開支，搞簡(jiǎn)單的‘減法’，要做精準(zhǔn)的‘乘法’?！辈删蜍囬g經(jīng)理高健說(shuō)道。

該車間同步推進(jìn)“修舊利廢”與“自主加工”兩項(xiàng)工作。一方面，車間采用“拆解診斷—核心修復(fù)—二次利用”的精細(xì)化管理模式，對(duì)采煤機(jī)、連采機(jī)等設(shè)備的核心部件進(jìn)行深度修復(fù)，避免不必要的更換，節(jié)約成本50萬(wàn)元以上。另一方面，自主加工定制化耐磨襯板、專用維修工裝等非標(biāo)配件，替代外購(gòu)件，進(jìn)一步降低采購(gòu)費(fèi)用34.65萬(wàn)元。此外，建立維修耗材的閉環(huán)管理體系，按照“領(lǐng)用—回收—再利用”的原則，對(duì)廢舊電纜、油管等材料進(jìn)行分類回收再利用，實(shí)現(xiàn)了成本的有效控制，真正把“緊日子”過(guò)成“精細(xì)賬”。

以“賺錢思維”激活資金效益“動(dòng)力源”

秉持“每一筆支出皆為投資”的理念，車間以“技術(shù)降本”與“效率提效”雙輪驅(qū)動(dòng)，全力實(shí)現(xiàn)“投入產(chǎn)出比”的最優(yōu)化。

針對(duì)進(jìn)口設(shè)備維修受制于人的問(wèn)題，車間通過(guò)外出對(duì)標(biāo)、專家培訓(xùn)、自主研發(fā)等方式，攻克18類核心部件維修技術(shù)，編制18類質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，成功打破技術(shù)壟斷，減少外委技術(shù)服務(wù)支出156萬(wàn)元。在此基礎(chǔ)上，車間推行“設(shè)備入廠—診斷—維修—出廠”全流程節(jié)點(diǎn)管控，在班組協(xié)同與工序銜接優(yōu)化舉措的雙重推動(dòng)下，采煤機(jī)平均維修周期從60天壓縮至42天，設(shè)備周轉(zhuǎn)率提升28%，間接為礦井減少因停機(jī)造成的損失。今年以來(lái)，累計(jì)創(chuàng)效565.87萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)“花錢即賺錢”的良性循環(huán)。

以“乙方思維”擦亮服務(wù)保障“金名片”

從“被動(dòng)接單”到“主動(dòng)服務(wù)”，以礦井需求為導(dǎo)向，將“售后保障”打造成核心競(jìng)爭(zhēng)力。車間建立24小時(shí)應(yīng)急維修機(jī)制，面對(duì)礦井突發(fā)設(shè)備故障，組建“機(jī)動(dòng)搶修隊(duì)”，配備專用搶修車輛和備件，確保陜北片區(qū)內(nèi)1小時(shí)響應(yīng)、3小時(shí)抵達(dá)現(xiàn)場(chǎng)，真正實(shí)現(xiàn)響應(yīng)速度“零時(shí)差”。為了讓服務(wù)質(zhì)量“可視化”，車間制定了《維修服務(wù)滿意度評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)》，從維修質(zhì)量、響應(yīng)速度、成本控制等5個(gè)維度邀請(qǐng)礦井方打分，并將結(jié)果與班組績(jī)效掛鉤，上半年礦井滿意度達(dá) 98.6%。定期組織“礦井服務(wù)調(diào)研會(huì)”，收集設(shè)備使用痛點(diǎn)，針對(duì)性優(yōu)化維修方案。根據(jù)張家峁礦反映的“連采機(jī)截割部壽命短”問(wèn)題，車間改良耐磨涂層工藝，使部件使用壽命延長(zhǎng)30%，獲礦井高度認(rèn)可。

以“營(yíng)銷思維”開拓價(jià)值創(chuàng)造“新藍(lán)?！?/strong>