時序過半,重任在肩。上半年,神南產(chǎn)業(yè)公司機(jī)電設(shè)備維修中心液壓支架各項核心指標(biāo)全面超額完成,產(chǎn)品合格率持續(xù)穩(wěn)中有升,不僅圓滿實現(xiàn)“時間過半、任務(wù)超半”的階段性目標(biāo),更為公司全年高質(zhì)量發(fā)展筑牢了堅實根基。
班組整合激活力,生產(chǎn)組織跑出“加速度”
面對各礦維修質(zhì)量要求嚴(yán)苛、交付周期高度集中的雙重考驗,液壓車間率先以“班組整合”破局,緊扣“精干高效、協(xié)同聯(lián)動”導(dǎo)向,將原有4個班組優(yōu)化重組為5個專業(yè)化攻堅班組,同步將班組長從2名調(diào)整為3名,創(chuàng)新推行班前會安全宣誓等管理舉措,成功實現(xiàn)“工序銜接零等待、技能互補(bǔ)高效率”的良性運(yùn)轉(zhuǎn)。
整合后,車間通過明確班組權(quán)責(zé)邊界,推行“班長統(tǒng)籌調(diào)度+副班組長關(guān)鍵環(huán)節(jié)重點(diǎn)管控”的管理模式,徹底打通工序壁壘,班組協(xié)作效率提升近25%;小油缸單班組裝量最高突破110根,較整合前提升18%,為高效保障交付筑牢了堅實的組織根基。
嚴(yán)控質(zhì)量,匠心筑造擦亮“金招牌”
上半年,液壓車間以質(zhì)量管理體系持續(xù)升級為核心,通過多維舉措筑牢質(zhì)量根基,實現(xiàn)質(zhì)量與效益的協(xié)同提升。
針對各礦井下一護(hù)、推移故障頻發(fā)的痛點(diǎn),車間將檢修精度標(biāo)準(zhǔn)提升至0.2mm以內(nèi),并升級采用熔銅工藝。這一改進(jìn)不僅從源頭提升了油缸密封的使用壽命,更通過精準(zhǔn)控制保障了井下穩(wěn)定運(yùn)行的質(zhì)量,為礦井高效生產(chǎn)提供了關(guān)鍵支撐。
同時,該車間創(chuàng)新推行全員質(zhì)量隱患“隨手拍”機(jī)制,激活一線員工參與質(zhì)量管控的主動性。通過打通隱患發(fā)現(xiàn)、反饋、整改的閉環(huán)通道,上半年累計排查質(zhì)量隱患46條,整改率達(dá)100%。針對立柱液管清洗不干凈問題,專項改造閥板座并采用微型打磨頭清理液管死角。將檢測不到位、清洗不徹底等典型問題梳理形成《典型質(zhì)量事故案例》,經(jīng)全員學(xué)習(xí)整改,將個案教訓(xùn)轉(zhuǎn)化為質(zhì)量共識,推動質(zhì)量管控從事后補(bǔ)救向事前預(yù)防、從單點(diǎn)整改邁向系統(tǒng)提升,構(gòu)筑起“人人重質(zhì)量、人人管質(zhì)量”的全員共治防線,為質(zhì)量管理體系提質(zhì)增效注入持久動能。
精打細(xì)算,核心部件降本增效顯成效
在降本增效專項行動中,活塞桿與電液控系統(tǒng)作為核心部件,成為成本優(yōu)化的“主戰(zhàn)場”。
活塞桿降本:車間依托大數(shù)據(jù)分析精準(zhǔn)發(fā)力,對修復(fù)件的麻點(diǎn)面積、缺陷數(shù)量、使用效果等關(guān)鍵指標(biāo)進(jìn)行追蹤分析,成功鎖定傳統(tǒng)工藝中焊絲材質(zhì)適配性不足、焊接強(qiáng)度與耐磨度不匹配等核心問題,以此為突破口,針對性推進(jìn)氬弧焊焊絲材質(zhì)迭代升級,形成一套高效的活塞桿修復(fù)新工藝。上半年累計完成活塞桿自修65項2425件,直接節(jié)約外委費(fèi) 200.55萬元,在降本增效與自主維修能力提升上取得顯著成果。
電液控降本:液壓車間以標(biāo)準(zhǔn)化為基礎(chǔ)、技術(shù)突破為核心,結(jié)合生產(chǎn)實際編制《液壓支架智能化部件檢修標(biāo)準(zhǔn)》,涵蓋電控部件拆解、清洗、檢測、修復(fù)、裝配、測試等全流程,明確各環(huán)節(jié)的檢修標(biāo)準(zhǔn),為自修部件性能達(dá)標(biāo)提供剛性規(guī)范。
聚焦“降本不降質(zhì)”目標(biāo),主攻主閥、控制器、驅(qū)動器等核心部件的精準(zhǔn)修復(fù):引進(jìn)3項專業(yè)電液控檢測工裝,攻克參數(shù)設(shè)定、校準(zhǔn)及檢測判別等關(guān)鍵技術(shù),打破“只能更換、無法修復(fù)”的傳統(tǒng)瓶頸。上半年車間累計完成三個礦電液控部件自修44項2708件、創(chuàng)效210.60萬元,完成全年計劃140.40%。(供稿:張秀琴 魏磊磊)